AFC ကွင်းဆက်စီမံခန့်ခွဲမှုဗျူဟာသည် သက်တမ်းကို တိုးချဲ့ပေးပြီး မမျှော်လင့်ထားသော လည်ပတ်မှုပြတ်တောက်မှုများကို ကာကွယ်ပေးသည်
သတ္တုတူးဖော်ရေးကွင်းဆက်လုပ်ငန်းလည်ပတ်မှုကို အောင်မြင်စေနိုင်သည် သို့မဟုတ် ပျက်စီးစေနိုင်သည်။ longwall မိုင်းအများစုသည် ၎င်းတို့၏ သံချပ်ကာမျက်နှာ conveyor (AFC) များတွင် ၄၂ မီလီမီတာ ကွင်းဆက် သို့မဟုတ် ထို့ထက်ပိုသော ကွင်းဆက်ကို အသုံးပြုသော်လည်း၊ မိုင်းအများစုသည် ၄၈ မီလီမီတာ လည်ပတ်နေပြီး အချို့မှာ ၆၅ မီလီမီတာအထိ ကြီးမားသော ကွင်းဆက်ကို လည်ပတ်နေကြသည်။ အချင်းပိုကြီးသော ကွင်းဆက်များသည် ကွင်းဆက်သက်တမ်းကို တိုးချဲ့နိုင်သည်။ Longwall အော်ပရေတာများသည် ကွင်းဆက်ကို လည်ပတ်ခြင်းမှ ရပ်ဆိုင်းခြင်းမပြုမီ ၄၈ မီလီမီတာ အရွယ်အစားများဖြင့် တန်ချိန် ၁၁ သန်းကျော်နှင့် ၆၅ မီလီမီတာ အရွယ်အစားများဖြင့် တန်ချိန် ၂၀ သန်းအထိ ရရှိရန် မျှော်လင့်လေ့ရှိသည်။ ဤအရွယ်အစားပိုကြီးသော ကွင်းဆက်သည် စျေးကြီးသော်လည်း ကွင်းဆက်ပျက်ကွက်မှုကြောင့် panel တစ်ခု သို့မဟုတ် နှစ်ခုလုံးကို ပိတ်ခြင်းမရှိဘဲ တူးဖော်နိုင်ပါက တန်ပါသည်။ သို့သော်၊ စီမံခန့်ခွဲမှုညံ့ဖျင်းခြင်း၊ ကိုင်တွယ်မှုညံ့ဖျင်းခြင်း၊ မသင့်လျော်သော စောင့်ကြည့်မှု သို့မဟုတ် stress corrosion cracking (SCC) ကို ဖြစ်စေနိုင်သော ပတ်ဝန်းကျင်အခြေအနေများကြောင့် ကွင်းဆက်ပြတ်တောက်ပါက၊ မိုင်းသည် အဓိကပြဿနာများနှင့် ရင်ဆိုင်ရလေ့ရှိသည်။ ဤအခြေအနေတွင်၊ ထိုကွင်းဆက်အတွက် ပေးဆောင်သောစျေးနှုန်းသည် အဓိပ္ပာယ်မရှိပါ။
longwall အော်ပရေတာတစ်ဦးသည် သတ္တုတွင်းရှိအခြေအနေများအတွက် အကောင်းဆုံးကွင်းဆက်ကို မလည်ပတ်ပါက၊ မမျှော်လင့်ဘဲ ရပ်ဆိုင်းလိုက်ခြင်းသည် ဝယ်ယူမှုလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ရရှိသော ကုန်ကျစရိတ်သက်သာမှုများကို အလွယ်တကူ ပျက်ပြယ်သွားစေနိုင်သည်။ ဒါဆို longwall အော်ပရေတာတစ်ဦး ဘာလုပ်သင့်သလဲ။ ၎င်းတို့သည် နေရာတစ်ခုစီ၏ အခြေအနေများကို အနီးကပ်အာရုံစိုက်ပြီး ကွင်းဆက်တစ်ခုကို ဂရုတစိုက်ရွေးချယ်သင့်သည်။ ကွင်းဆက်ဝယ်ယူပြီးနောက် ရင်းနှီးမြှုပ်နှံမှုကို ကောင်းမွန်စွာစီမံခန့်ခွဲရန် လိုအပ်သော အချိန်နှင့်ငွေကို အပိုဆောင်းသုံးစွဲရန် လိုအပ်ပါသည်။ ၎င်းသည် သိသာထင်ရှားသော အကျိုးအမြတ်များကို ပေးစွမ်းနိုင်သည်။
အပူပေးကုသမှုသည် ကွင်းဆက်ခိုင်ခံ့မှုကို မြှင့်တင်ပေးခြင်း၊ ၎င်း၏ကြွပ်ဆတ်မှုကို လျှော့ချပေးခြင်း၊ အတွင်းပိုင်းဖိစီးမှုများကို သက်သာစေခြင်း၊ ဟောင်းနွမ်းမှုခံနိုင်ရည်ကို မြှင့်တင်ပေးခြင်း သို့မဟုတ် ကွင်းဆက်၏ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာစွမ်းရည်ကို တိုးတက်ကောင်းမွန်စေခြင်းတို့ ပြုလုပ်နိုင်ပါသည်။ အပူပေးကုသမှုသည် အနုပညာပုံစံတစ်ခု ဖြစ်လာပြီး ထုတ်လုပ်သူတစ်ဦးနှင့်တစ်ဦး ကွဲပြားပါသည်။ ရည်ရွယ်ချက်မှာ ထုတ်ကုန်လုပ်ဆောင်ချက်နှင့် အသင့်တော်ဆုံးဖြစ်စေမည့် သတ္တုဂုဏ်သတ္တိများကို ဟန်ချက်ညီအောင် ရရှိရန်ဖြစ်သည်။ ကွဲပြားခြားနားစွာ မာကျောစေသော ကွင်းဆက်သည် Parsons Chain မှ အသုံးပြုသော ပိုမိုရှုပ်ထွေးသော နည်းစနစ်များထဲမှ တစ်ခုဖြစ်ပြီး ကွင်းဆက်လင့်ခ်၏ ဦးရစ်သည် ဟောင်းနွမ်းမှုကို ခံနိုင်ရည်ရှိနေဆဲဖြစ်ပြီး လင့်ခ်များသည် ပိုမိုပျော့ပျောင်းပါက ခြေထောက်များသည် ဝန်ဆောင်မှုတွင် ခိုင်ခံ့မှုနှင့် ပျော့ပြောင်းမှုကို မြှင့်တင်ပေးပါသည်။
မာကျောမှုဆိုသည်မှာ ပွတ်တိုက်မှုကို ခံနိုင်ရည်ရှိပြီး Brinell မာကျောမှုနံပါတ်ကို HB သင်္ကေတဖြင့် သို့မဟုတ် Vickers မာကျောမှုနံပါတ် (HB) ဖြင့် ဖော်ပြလေ့ရှိသည်။ Vickers မာကျောမှုစကေးသည် အမှန်တကယ် အချိုးကျသောကြောင့် 800 HV ရှိသော ပစ္စည်းသည် 100 HV မာကျောမှုရှိသော ပစ္စည်းထက် ရှစ်ဆပိုမာကျောသည်။ ထို့ကြောင့် ၎င်းသည် အပျော့ဆုံးမှ အမာဆုံးပစ္စည်းအထိ မာကျောမှု၏ ကျိုးကြောင်းဆီလျော်သော စကေးကို ပေးစွမ်းသည်။ မာကျောမှုတန်ဖိုးနည်းသော ပစ္စည်းများအတွက်၊ 300 ခန့်အထိ၊ Vickers နှင့် Brinell မာကျောမှုရလဒ်များသည် ခန့်မှန်းခြေအားဖြင့် အတူတူပင်ဖြစ်သော်လည်း၊ တန်ဖိုးမြင့်သောပစ္စည်းများအတွက် Brinell ရလဒ်များသည် ဘောလုံးအစွန်း၏ ပုံပျက်မှုကြောင့် နိမ့်ကျသည်။
Charpy Impact Test သည် ပစ္စည်းတစ်ခု၏ ကြွပ်ဆတ်မှုကို တိုင်းတာခြင်းဖြစ်ပြီး impact test မှ ရရှိနိုင်ပါသည်။ chain link ကို link ရှိ weld point တွင် အပေါက်ဖောက်ပြီး လွှဲနေသော pendulum လမ်းကြောင်းတွင် ထားရှိပြီး နမူနာကို ကျိုးပဲ့စေရန် လိုအပ်သော စွမ်းအင်ကို pendulum လွှဲခြင်း လျော့ကျခြင်းဖြင့် တိုင်းတာသည်။
ကွင်းဆက်ထုတ်လုပ်သူအများစုသည် အပြည့်အဝဖျက်ဆီးနိုင်သောစမ်းသပ်မှုပြုလုပ်နိုင်ရန်အတွက် အသုတ်မှာယူမှုတစ်ခုစီ၏ မီတာအနည်းငယ်ကို သိမ်းဆည်းထားလေ့ရှိသည်။ စမ်းသပ်မှုရလဒ်အပြည့်အစုံနှင့် လက်မှတ်များကို ပုံမှန်အားဖြင့် 50 မီတာ တွဲဖက်အတွဲများဖြင့် ပို့ဆောင်လေ့ရှိသော ကွင်းဆက်နှင့်အတူ ထောက်ပံ့ပေးလေ့ရှိသည်။ ဤဖျက်ဆီးနိုင်သောစမ်းသပ်မှုအတွင်း စမ်းသပ်အားတွင် ဆန့်ထွက်မှုနှင့် ကျိုးပဲ့မှုတွင် စုစုပေါင်းဆန့်ထွက်မှုကိုလည်း ဂရပ်ဖြင့် ဖော်ပြထားသည်။
အကောင်းဆုံးကွင်းဆက်
ရည်ရွယ်ချက်မှာ အောက်ပါစွမ်းဆောင်ရည်ပါဝင်သည့် အကောင်းဆုံးကွင်းဆက်ကို ဖန်တီးရန် ဤဝိသေသလက္ခဏာများအားလုံးကို ပေါင်းစပ်ရန်ဖြစ်သည်။
• ဆွဲဆန့်နိုင်စွမ်း မြင့်မားခြင်း။
• အတွင်းဘက်လင့်ခ်ဟောင်းနွမ်းမှုကို ပိုမိုခံနိုင်ရည်ရှိခြင်း။
• sprocket ပျက်စီးမှုကို မြင့်မားစွာ ခံနိုင်ရည်ရှိသည်။
• မာတန်ဆစ်အက်ကွဲခြင်းကို ပိုမိုခံနိုင်ရည်ရှိခြင်း။
• ခိုင်ခံ့မှု ပိုမိုကောင်းမွန်လာခြင်း။
• မောပန်းနွမ်းနယ်မှုသက်တမ်း တိုးလာခြင်းနှင့်
• SCC ကို ခံနိုင်ရည်ရှိခြင်း။
သို့သော်၊ ပြီးပြည့်စုံသော ဖြေရှင်းချက် တစ်ခုတည်း မရှိဘဲ၊ အမျိုးမျိုးသော ညှိနှိုင်းမှုများသာ ရှိပါသည်။ မြင့်မားသော အထွက်နှုန်းအမှတ်သည် ကျန်ရှိသော ဖိစီးမှု မြင့်မားခြင်းကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး မာကျောမှု မြင့်မားခြင်းသည် ဝတ်ဆင်မှု ခံနိုင်ရည်ကို တိုးမြင့်စေပါက၊ ၎င်းသည် ခိုင်ခံ့မှုနှင့် ဖိစီးမှု ချေးခြင်းကို ခံနိုင်ရည်ကို လျော့ကျစေပါသည်။
ထုတ်လုပ်သူများသည် ပိုမိုကြာရှည်စွာ လည်ပတ်နိုင်ပြီး ခက်ခဲသောအခြေအနေများတွင် ခံနိုင်ရည်ရှိသော ကွင်းဆက်ကို တီထွင်ရန် အဆက်မပြတ် ကြိုးပမ်းနေကြသည်။ အချို့သော ထုတ်လုပ်သူများသည် ချေးတက်လွယ်သောပတ်ဝန်းကျင်များကို ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းရန် ကွင်းဆက်ကို သွပ်ရည်စိမ်ကြသည်။ နောက်ထပ်ရွေးချယ်စရာတစ်ခုမှာ မူပိုင်ခွင့်တင်ထားသော ဗန်နာဒီယမ်၊ နီကယ်၊ ခရိုမီယမ်နှင့် မိုလစ်ဒီနမ်သတ္တုစပ်ဖြင့် ပြုလုပ်ထားသော COR-X ကွင်းဆက်ဖြစ်သည်။ ဤဖြေရှင်းချက်ကို ထူးခြားစေသည့်အရာမှာ ဖိစီးမှုဆန့်ကျင်ရေးချေးတက်ခြင်းဂုဏ်သတ္တိများသည် ကွင်းဆက်၏ သတ္တုဗေဒဖွဲ့စည်းပုံတစ်လျှောက်တွင် တစ်ပြေးညီဖြစ်ပြီး ကွင်းဆက်ဟောင်းနွမ်းသွားသည်နှင့်အမျှ ၎င်း၏ထိရောက်မှု မပြောင်းလဲပါ။ COR-X သည် ချေးတက်လွယ်သောပတ်ဝန်းကျင်များတွင် ကွင်းဆက်သက်တမ်းကို သိသိသာသာတိုးမြှင့်ပေးပြီး ဖိစီးမှုချေးတက်ခြင်းကြောင့် ပျက်ကွက်မှုကို လုံးဝနီးပါးဖယ်ရှားပေးကြောင်း သက်သေပြခဲ့သည်။ စမ်းသပ်မှုများအရ ကျိုးပဲ့ခြင်းနှင့် လည်ပတ်အားကို ၁၀% တိုးမြှင့်ပေးကြောင်း သက်သေပြခဲ့သည်။ ပုံမှန်ကွင်းဆက်နှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ခြစ်ရာထိခိုက်မှုကို ၄၀% တိုးမြှင့်ပေးပြီး SCC ကို ခံနိုင်ရည်ကို ၃၅၀% တိုးမြှင့်ပေးသည် (DIN 22252)။
COR-X ၄၈ မီလီမီတာ ကွင်းဆက်သည် ရပ်ဆိုင်းခြင်းမပြုမီ ကွင်းဆက်ဆိုင်ရာ ချို့ယွင်းမှုမရှိဘဲ တန်ချိန် ၁၁ သန်း လည်ပတ်ခဲ့သည့် ဖြစ်ရပ်များ ရှိပါသည်။ ထို့အပြင် BHP Billiton San Juan သတ္တုတွင်းတွင် Joy မှ ကနဦး OEM Broadband ကွင်းဆက်တပ်ဆင်မှုသည် UK တွင်ထုတ်လုပ်သော Parsons COR-X ကွင်းဆက်ကို လည်ပတ်ခဲ့ပြီး ၎င်း၏သက်တမ်းတစ်လျှောက်လုံး မျက်နှာပြင်မှ တန်ချိန် ၂၀ သန်းအထိ သယ်ယူပို့ဆောင်ခဲ့သည်ဟု ဆိုကြသည်။
ကွင်းဆက်သက်တမ်းတိုးရန် ပြောင်းပြန်ကွင်းဆက်
ကွင်းဆက်ပွန်းပဲ့ခြင်း၏ အဓိကအကြောင်းရင်းမှာ drive sprocket အတွင်းသို့ ဝင်ရောက်ထွက်ခွာသွားသည်နှင့်အမျှ ၎င်း၏ဘေးနားရှိ အလျားလိုက်ကွင်းဆက်တစ်ဝိုက်တွင် ဒေါင်လိုက်လင့်ခ်တစ်ခုစီ လည်ပတ်နေခြင်း ဖြစ်သည်။ ၎င်းသည် sprocket မှတစ်ဆင့် လည်ပတ်သွားသည်နှင့်အမျှ လင့်ခ်များ၏ မျက်နှာပြင်တစ်ခုတွင်လည်း ပွန်းပဲ့မှုပိုမိုဖြစ်ပေါ်စေသည်၊ ထို့ကြောင့် အသုံးပြုပြီးသားကွင်းဆက်၏ သက်တမ်းကို တိုးချဲ့ရန် အထိရောက်ဆုံးနည်းလမ်းများထဲမှတစ်ခုမှာ လှည့်ခြင်း သို့မဟုတ် ၁၈၀ ဒီဂရီပြောင်းပြန်လှန်ခြင်းသည် ကွင်းဆက်ကို ဆန့်ကျင်ဘက်ဦးတည်ချက်သို့ လည်ပတ်စေခြင်းဖြစ်သည်။ ၎င်းသည် လင့်ခ်များ၏ "အသုံးမပြုရသေးသော" မျက်နှာပြင်များကို အလုပ်လုပ်စေပြီး ပွန်းပဲ့နေသော လင့်ခ်ဧရိယာနည်းပါးစေပြီး ကွင်းဆက်သက်တမ်း ပိုရှည်စေသည်။
အကြောင်းအမျိုးမျိုးကြောင့် conveyor ၏ မညီမျှသော ဝန်တင်ခြင်းသည် ကွင်းဆက်နှစ်ခုတွင် မညီမျှသော ပွန်းစားမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး ကွင်းဆက်တစ်ခုသည် အခြားတစ်ခုထက် ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ ပွန်းစားနိုင်သည်။ အမွှာ outboard assemblies များတွင် ဖြစ်ပွားနိုင်သည့် ကွင်းဆက်နှစ်ခု သို့မဟုတ် နှစ်ခုလုံးတွင် မညီမျှသော ပွန်းစားမှု သို့မဟုတ် ဆန့်ထွက်မှုတို့သည် drive sprocket ပတ်လည်တွင် ရွေ့လျားသွားသောအခါ ပျံသန်းမှုများ မကိုက်ညီခြင်း သို့မဟုတ် ခြေလှမ်းလွဲခြင်းတို့ကို ဖြစ်စေနိုင်သည်။ ၎င်းသည် ကွင်းဆက်နှစ်ခုအနက် တစ်ခု လျော့ရဲလာခြင်းကြောင့်လည်း ဖြစ်ပွားနိုင်သည်။ ဤမညီမျှသော အကျိုးသက်ရောက်မှုသည် လည်ပတ်မှုပြဿနာများကို ဖြစ်ပေါ်စေရုံသာမက drive sprocket များတွင် အလွန်အကျွံ ပွန်းစားမှုနှင့် ပျက်စီးမှုများကို ဖြစ်စေနိုင်သည်။
စနစ်တင်းအား
တပ်ဆင်ပြီးနောက် ကွင်းဆက်၏ ပွန်းစားမှုနှုန်းကို ထိန်းချုပ်ထားပြီး ကွင်းဆက်နှစ်ခုစလုံးသည် ထိန်းချုပ်ထားပြီး နှိုင်းယှဉ်နိုင်သောနှုန်းဖြင့် ပွန်းစားမှုကြောင့် ရှည်လျားလာကြောင်း သေချာစေရန် စနစ်တကျ တင်းအားနှင့် ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုအစီအစဉ်တစ်ခု လိုအပ်ပါသည်။
ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုအစီအစဉ်တစ်ခုအောက်တွင်၊ ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုဝန်ထမ်းများသည် ကွင်းဆက်ပွန်းပဲ့မှုအပြင် တင်းအားကို တိုင်းတာပြီး ၃% ထက်ပိုပွန်းသွားပါက ကွင်းဆက်ကို အစားထိုးမည်ဖြစ်သည်။ ဤကွင်းဆက်ပွန်းပဲ့မှုအတိုင်းအတာကို အမှန်တကယ်နားလည်ရန်အတွက် ၂၀၀ မီတာရှည်သောနံရံမျက်နှာပြင်တွင် ၃% ကွင်းဆက်ပွန်းပဲ့မှုသည် ကြိုးတစ်ချောင်းစီအတွက် ကွင်းဆက်အရှည် ၁၂ မီတာတိုးလာခြင်းကို ဆိုလိုကြောင်း သတိရသင့်သည်။ ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုဝန်ထမ်းများသည် ပို့ဆောင်ခြင်းနှင့် ပြန်ပို့ခြင်းစပရော့များနှင့် စထရစ်ပါများကိုလည်း ၎င်းတို့ပွန်းသွားခြင်း သို့မဟုတ် ပျက်စီးသွားပါက အစားထိုးမည်ဖြစ်ပြီး၊ ဂီယာဘောက်စ်နှင့် ဆီအဆင့်ကို စစ်ဆေးပြီး ပုံမှန်ကြားကာလများတွင် ဘို့များတင်းကြပ်နေကြောင်း သေချာစေမည်ဖြစ်သည်။
မှန်ကန်သော pretension အဆင့်ကို တွက်ချက်ရန် ကောင်းစွာတည်ထောင်ထားသော နည်းလမ်းများရှိပြီး ၎င်းတို့သည် ကနဦးတန်ဖိုးများအတွက် အလွန်အသုံးဝင်သော လမ်းညွှန်ချက်တစ်ခုဖြစ်ကြောင်း သက်သေပြခဲ့သည်။ သို့သော်၊ အယုံကြည်ရဆုံးနည်းလမ်းမှာ AFC သည် အပြည့်အဝဝန်အားအခြေအနေအောက်တွင် လည်ပတ်နေချိန်တွင် drive sprocket မှ ထွက်ခွာသွားသည့် ကွင်းဆက်ကို ကြည့်ရှုရန်ဖြစ်သည်။ drive sprocket မှ ကွာကျသွားသောကြောင့် ကွင်းဆက်သည် အနည်းဆုံး slack (link နှစ်ခု) ပြသနေကြောင်း တွေ့မြင်သင့်သည်။ ထိုကဲ့သို့သော အဆင့်တစ်ခုရှိနေသည့်အခါ pretension ကို တိုင်းတာ၊ မှတ်တမ်းတင်ပြီး အနာဂတ်အတွက် ထိုမျက်နှာပြင်အတွက် လည်ပတ်မှုအဆင့်အဖြစ် သတ်မှတ်ရန် လိုအပ်သည်။ Pre-tension ဖတ်ရှုမှုများကို ပုံမှန်ပြုလုပ်သင့်ပြီး ဖယ်ရှားလိုက်သော link အရေအတွက်ကို မှတ်တမ်းတင်သင့်သည်။ ၎င်းသည် differential wear သို့မဟုတ် အလွန်အကျွံ wear စတင်ခြင်း၏ အစောပိုင်းသတိပေးချက်ကို ပေးစွမ်းလိမ့်မည်။
ကွေးညွှတ်နေသော ရွေ့လျားမှုများကို ချက်ချင်း ဖြောင့်တန်းစေရမည် သို့မဟုတ် ပြောင်းလဲရမည်။ ၎င်းတို့သည် ကွန်ဗေယာ၏ စွမ်းဆောင်ရည်ကို လျော့ကျစေပြီး ဘားသည် အောက်ခြေပြိုင်ပွဲမှ ပြုတ်ကျပြီး sprocket ပေါ်သို့ ခုန်တက်ကာ ကွင်းဆက်နှစ်ခုလုံး၊ sprocket နှင့် ရွေ့လျားမှုဘားများကို ပျက်စီးစေနိုင်သည်။
Longwall အော်ပရေတာများသည် ဟောင်းနွမ်းပျက်စီးနေသော ကွင်းဆက်ချွတ်ကိရိယာများအတွက် သတိရှိနေသင့်သည်၊ အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် ၎င်းတို့သည် sprocket တွင် လျော့ရဲနေသော ကွင်းဆက်ကို ကျန်ရှိနေစေပြီး ၎င်းသည် တုန်ခါမှုနှင့် ပျက်စီးမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သောကြောင့်ဖြစ်သည်။
တပ်ဆင်စဉ်အတွင်း ကွင်းဆက်စီမံခန့်ခွဲမှု စတင်သည်
ကောင်းမွန်သော ဖြောင့်တန်းသော မျက်နှာပြင်မျဉ်းကြောင်းတစ်ခုအတွက် လိုအပ်ချက်ကို လွန်ကဲစွာ အလေးပေးဖော်ပြ၍မရပါ။ မျက်နှာချိန်ညှိမှုတွင် သွေဖည်မှုတစ်စုံတစ်ရာသည် မျက်နှာနှင့် gob-side ကွင်းဆက်များအကြား ကွဲပြားခြားနားသော ဟန်ဆောင်မှုများကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး မညီမညာ ပွန်းပဲ့မှုကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည်။ ၎င်းသည် ကွင်းဆက်များသည် “bedding in” ကာလတစ်လျှောက် လည်ပတ်နေသောကြောင့် အသစ်တပ်ဆင်ထားသော မျက်နှာပြင်တွင် ပိုမိုဖြစ်ပွားနိုင်ခြေရှိသည်။
တစ်ကြိမ် ကွဲပြားသော ယိုယွင်းပျက်စီးမှုပုံစံ ဖြစ်ပေါ်ပြီးသည်နှင့် ပြန်လည်ပြုပြင်ရန် မဖြစ်နိုင်သလောက်ဖြစ်သည်။ ကြိုးလျော့ရဲခြင်းနှင့်အတူ ကွာခြားချက်သည် ပိုမိုယိုယွင်းလာကာ လျော့ရဲမှုများ ဖြစ်ပေါ်စေသည်။
ဘေးဘက်မှ တင်းအားများတွင် အလွန်အကျွံ ကွဲပြားမှုများဖြစ်ပေါ်စေသည့် မျက်နှာပြင်မျဉ်းညံ့ဖြင့် မောင်းနှင်ခြင်း၏ ဆိုးကျိုးများကို ကိန်းဂဏန်းများကို ပြန်လည်သုံးသပ်ခြင်းဖြင့် သရုပ်ဖော်ထားပါသည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ ၄၂ မီလီမီတာ AFC ကွင်းဆက်ပါသည့် ၁၀၀၀ ပေရှည်သော နံရံတစ်ခုတွင် တစ်ဖက်စီတွင် လင့်ခ် ၄၀၀၀ ခန့်ပါရှိသည်။ လင့်ခ်၏ အဆုံးနှစ်ဖက်စလုံးတွင် အပြန်အလှန်ချိတ်ဆက်ထားသော သတ္တုဖယ်ရှားခြင်း ဖြစ်ပေါ်သည်ကို လက်ခံခြင်းဖြင့်။ ကွင်းဆက်တွင် မောင်းနှင်နေစဉ်နှင့် မျက်နှာပြင်အောက်သို့ တုန်ခါနေစဉ် သတ္တုသည် အပြန်အလှန်ချိတ်ဆက်ထားသော ဖိအားများကြောင့် ပြုတ်ကျသွားသည့် အမှတ် ၈၀၀၀ ရှိပြီး၊ တုန်ခါမှုဝန်ကို ခံစားရခြင်း သို့မဟုတ် သံချေးတက်ခြင်း၏ အကျိုးသက်ရောက်မှုကို ခံစားရသည်။ ထို့ကြောင့်၊ ဝတ်ဆင်မှု ၁/၁၀၀၀ လက်မတိုင်းအတွက် အရှည် ၈ လက်မတိုးလာပါသည်။ မညီမျှသော တင်းအားများကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော မျက်နှာနှင့် ဘက်မှ ဝတ်ဆင်မှုနှုန်းထားများကြား အနည်းငယ်ကွဲပြားမှုသည် ကွင်းဆက်အရှည်များတွင် အဓိကကွဲပြားမှုအဖြစ်သို့ လျင်မြန်စွာ များပြားလာပါသည်။
sprocket မှာ တစ်ပြိုင်နက်တည်း forging နှစ်ခုလုပ်မိရင် သွားပရိုဖိုင်းကို မလိုအပ်ဘဲ ပွန်းပဲ့စေနိုင်ပါတယ်။ ဒါဟာ drive sprocket မှာ positive location ဆုံးရှုံးသွားတာကြောင့် drive သွားတွေပေါ်မှာ link ကို လျှောကျစေပါတယ်။ ဒီ sliding action က link ထဲကို ဖြတ်သွားပြီး sprocket သွားတွေပေါ်မှာ wear rate ကိုလည်း တိုးစေပါတယ်။ wear pattern အဖြစ် သတ်မှတ်ပြီးတာနဲ့ အရှိန်မြှင့်နိုင်ပါတယ်။ link ပြတ်တောက်သွားတဲ့ ပထမဆုံးလက္ခဏာမှာ sprocket တွေကို စစ်ဆေးပြီး လိုအပ်ရင် အစားထိုးရပါမယ်။ ပျက်စီးမှုကြောင့် chain ပျက်စီးသွားတာပါ။
ကွင်းဆက်တင်းအား မြင့်မားလွန်းခြင်းသည် ကွင်းဆက်နှင့် sprocket နှစ်ခုလုံးတွင် အလွန်အကျွံပွန်းပဲ့မှုကိုလည်း ဖြစ်စေပါသည်။ ကွင်းဆက်တင်းအားများကို ဝန်အပြည့်ဖြင့် လျော့ရဲနေသော ကွင်းဆက်များ အလွန်အကျွံမဖြစ်အောင် ကာကွယ်သည့် တန်ဖိုးများတွင် သတ်မှတ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ ထိုကဲ့သို့သော အခြေအနေများသည် scraper bar များကို "ဆွဲထုတ်" စေပြီး sprocket မှ ထွက်ခွာသွားသောအခါ ကွင်းဆက်စည်းခြင်းကြောင့် tail sprocket ပျက်စီးနိုင်ခြေကို ခွင့်ပြုပါသည်။ တင်းအားများကို မြင့်မားလွန်းစွာ သတ်မှတ်ထားပါက ထင်ရှားသော အန္တရာယ်နှစ်ခုရှိသည်- ကွင်းဆက်တွင် အလွန်အကျွံချိတ်ဆက်မှု ပွန်းပဲ့ခြင်းနှင့် drive sprocket များတွင် အလွန်အကျွံပွန်းပဲ့ခြင်းတို့ ဖြစ်သည်။
အလွန်အကျွံ ကွင်းဆက်တင်းမာမှုသည် သေစေနိုင်သည်
အဖြစ်များတဲ့ መስፋልကတော့ ကွင်းဆက်ကို တင်းတင်းကျပ်ကျပ် လည်ပတ်မိတာပါပဲ။ ရည်ရွယ်ချက်ကတော့ တင်းအားကို ပုံမှန်စစ်ဆေးပြီး လျော့ရဲနေတဲ့ ကွင်းဆက်ကို လင့်ခ်နှစ်ခုနဲ့ ဖယ်ရှားဖို့ပါပဲ။ လင့်ခ်နှစ်ခုထက်ပိုရင် ကွင်းဆက်က လျော့ရဲနေတယ်ဆိုတာ ဒါမှမဟုတ် လင့်ခ်လေးခု ဖယ်ရှားလိုက်ရင် တင်းအားများလွန်းပြီး လင့်ခ်ဟောင်းနွမ်းမှု များစေပြီး ကွင်းဆက်ရဲ့ သက်တမ်းကို သိသိသာသာ လျော့ကျစေပါလိမ့်မယ်။
မျက်နှာပြင် ချိန်ညှိမှု ကောင်းမွန်သည်ဟု ယူဆပါက တစ်ဖက်ရှိ ဟန်ချက်ညီမှုတန်ဖိုးသည် အခြားတစ်ဖက်ရှိ တန်ဖိုးထက် တစ်တန်ထက် မပိုသင့်ပါ။ ကောင်းမွန်သော မျက်နှာပြင်စီမံခန့်ခွဲမှုသည် ကွင်းဆက်၏ လည်ပတ်မှုသက်တမ်းတစ်လျှောက်လုံး မည်သည့်ကွာခြားချက်ကိုမဆို နှစ်တန်ထက် မပိုစေရန် သေချာစေသင့်သည်။
အပြန်အလှန်ချိတ်ဆက်မှု ယိုယွင်းမှုကြောင့် တိုးလာသော အရှည် (တစ်ခါတစ်ရံတွင် “ကွင်းဆက်ဆန့်ထုတ်မှု” ဟု မှားယွင်းစွာ ရည်ညွှန်းလေ့ရှိသည်) ကို 2% အထိရောက်ရှိစေပြီး sprocket အသစ်များဖြင့် ဆက်လက်လည်ပတ်နိုင်သည်။
ကွင်းဆက်နှင့် စပရော့ကတ်များ အတူတကွ ဟောင်းနွမ်းနေပါက အပြန်အလှန်ချိတ်ဆက်မှု ယိုယွင်းမှုအတိုင်းအတာသည် ပြဿနာမဟုတ်ပါ။ သို့သော် အပြန်အလှန်ချိတ်ဆက်မှု ယိုယွင်းမှုသည် ကွင်းဆက်ပြတ်တောက်မှုဝန်အားနှင့် တုန်ခါမှုဝန်အားကို ခံနိုင်ရည်ရှိမှုကို လျော့ကျစေသည်။
interlink wear ကိုတိုင်းတာရန်ရိုးရှင်းသောနည်းလမ်းတစ်ခုမှာ caliper ကို အသုံးပြု၍ pitch အပိုင်းငါးပိုင်းဖြင့်တိုင်းတာပြီး chain elongation chart တွင်လိမ်းခြင်းဖြစ်သည်။ interlink wear ၃% ထက်ကျော်လွန်သွားသောအခါ chains များကိုအစားထိုးရန်ယေဘုယျအားဖြင့်စဉ်းစားလေ့ရှိသည်။ အချို့သော conservative maintenance manager များသည် ၎င်းတို့၏ chain ၂% elongation ထက်ကျော်လွန်နေသည်ကိုမမြင်လိုကြပါ။
ကောင်းမွန်သော ကွင်းဆက်စီမံခန့်ခွဲမှုသည် တပ်ဆင်ခြင်းအဆင့်မှ စတင်ပါသည်။ တပ်ဆင်နေစဉ်အတွင်း လိုအပ်ပါက ပြင်ဆင်မှုများဖြင့် ပြင်းထန်သော စောင့်ကြည့်လေ့လာမှုပြုလုပ်ခြင်းသည် ကွင်းဆက်သက်တမ်း ရှည်လျားပြီး ပြဿနာကင်းစေရန် ကူညီပေးပါလိမ့်မည်။
(ကျေးဇူးတရားဖြင့်အယ်လ်တန် လောင်းဝေါလ်)
ပို့စ်တင်ချိန်: ၂၀၂၂ ခုနှစ်၊ စက်တင်ဘာလ ၂၆ ရက်
